ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని ఎలా సర్దుబాటు చేయాలి?

మా యంత్రం సర్దుబాటులో, మేము సాధారణంగా బహుళ-దశల ఇంజెక్షన్‌ని ఉపయోగిస్తాము.మొదటి స్థాయి ఇంజెక్షన్ కంట్రోల్ గేట్, రెండవ స్థాయి ఇంజెక్షన్ కంట్రోల్ మెయిన్ బాడీ మరియు మూడవ స్థాయి ఇంజెక్షన్ ఉత్పత్తిలో 95% నింపి, ఆపై పూర్తి ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఒత్తిడిని కొనసాగించడం ప్రారంభించండి.వాటిలో, ఇంజెక్షన్ వేగం కరుగు నింపే రేటును నియంత్రిస్తుంది, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి అనేది ఫిల్లింగ్ రేటు యొక్క హామీ, ఇంజెక్షన్ స్థానం కరిగే ప్రవాహ స్థానాన్ని నియంత్రిస్తుంది మరియు ఒత్తిడిని నిర్వహించే ఒత్తిడి ఉత్పత్తి బరువు, పరిమాణం, వైకల్యం మరియు సర్దుబాటు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. సంకోచం.

>> ప్రోడక్ట్ స్టార్టప్ మరియు కమీషనింగ్ సమయంలో ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్ యొక్క ప్రాథమిక నిర్ణయం:

మేము మొదట పారామీటర్ సర్దుబాటు కోసం యంత్రాన్ని ప్రారంభించినప్పుడు, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి అసలు సెట్ విలువ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా తక్కువగా ఉన్నందున, దిఇంజక్షన్ అచ్చు(ఉష్ణోగ్రత) చాలా చల్లగా ఉంటుంది, మరియు అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలంపై చమురు మరక అనివార్యంగా గొప్ప ప్రతిఘటనను కలిగిస్తుంది.అచ్చు కుహరంలోకి మెల్ట్‌ను ఇంజెక్ట్ చేయడం కష్టం, మరియు తగినంత ఒత్తిడి కారణంగా ఇది ఏర్పడకపోవచ్చు (ముందు అచ్చును అంటుకోవడం, గేట్‌ను ప్లగ్ చేయడం);ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఉత్పత్తి పెద్ద అంతర్గత ఒత్తిడిని కలిగి ఉంటుంది, ఇది బర్ర్స్‌ను కలిగించడం మరియు అచ్చు యొక్క సేవ జీవితాన్ని తగ్గించడం సులభం.ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ప్లగ్గింగ్ స్థితికి దారితీయవచ్చు, డీమోల్డింగ్‌లో ఇబ్బంది, ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై గీతలు మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో అచ్చు కూడా విస్తరించబడుతుంది.కాబట్టి, ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్ స్టార్టప్ మరియు కమీషన్ సమయంలో క్రింది పాయింట్ల ప్రకారం సెట్ చేయాలి.

1. ఉత్పత్తి నిర్మాణం మరియు ఆకృతి.

2. ఉత్పత్తి పరిమాణం (మెల్ట్ ఫ్లో పొడవు).

3. ఉత్పత్తి మందం.

4. ఉపయోగించిన పదార్థాలు.

5. అచ్చు యొక్క గేట్ రకం.

6. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క స్క్రూ ఉష్ణోగ్రత.

7. అచ్చు ఉష్ణోగ్రత (అచ్చు ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రతతో సహా).

>> ఉత్పత్తిలో ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి వల్ల కలిగే సాధారణ లోపాలు

ఇంజక్షన్ పీడనం ప్రధానంగా అచ్చు కుహరంలో కరిగే పూరకం మరియు దాణా కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ఫిల్లింగ్‌లో, ఫిల్లింగ్ రెసిస్టెన్స్‌ను అధిగమించడానికి ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి ఉంటుంది.మెల్ట్ ఇంజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు, ఉత్పత్తిని బయటకు తీయడానికి నాజిల్ రన్నర్ గేట్ కేవిటీ నుండి ప్రతిఘటనను అధిగమించాల్సిన అవసరం ఉంది.ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి ప్రవాహ నిరోధకతను అధిగమించినప్పుడు, కరుగు ప్రవహిస్తుంది.ఇది ఇంజెక్షన్ వేగం మరియు ఇంజెక్షన్ స్థానం వలె ఖచ్చితమైనది కాదు.సాధారణంగా, మేము సూచనగా వేగంతో ఉత్పత్తిని డీబగ్ చేస్తాము.ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి పెరుగుదల కరుగు యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించగలదు మరియు ఛానెల్ యొక్క నిరోధక నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది, ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత భాగం గట్టిగా మరియు మందంగా ఉంటుంది.

>> ఉత్పత్తిని ప్రారంభించిన తర్వాత ప్రక్రియ పారామితులను స్థిరీకరించండి

ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని నేరుగా ప్రభావితం చేసే కారకాలు: ద్రావణం యొక్క ప్రవాహ స్ట్రోక్, పదార్థం యొక్క స్నిగ్ధత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత.

ఆదర్శ స్థితిలో, ఇంజెక్షన్ పీడనం అచ్చు కుహరం యొక్క ఒత్తిడికి సమానంగా ఉంటుంది, అయితే అచ్చు కుహరం యొక్క వాస్తవ పీడనాన్ని లెక్కించలేము.అచ్చు నింపడం ఎంత కష్టంగా ఉంటే, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు కరిగే ప్రవాహ పొడవు అంత దూరం ఉంటుంది.పెరుగుతున్న పూరక నిరోధకతతో ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి తగ్గుతుంది.అందువల్ల, మల్టీస్టేజ్ ఇంజెక్షన్ ప్రవేశపెట్టబడింది.ఫ్రంట్ మెల్ట్ యొక్క ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి తక్కువగా ఉంటుంది, మిడిల్ మెల్ట్ యొక్క ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ముగింపు విభాగం యొక్క ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి తక్కువగా ఉంటుంది.వేగవంతమైన స్థానం వేగంగా ఉంటుంది మరియు నెమ్మదిగా ఉండే స్థానం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తి తర్వాత ప్రక్రియ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయాలి.

>> ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్ ఎంపిక కోసం జాగ్రత్తలు:

1. పారామితి సర్దుబాటు సమయంలో, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత లేదా నిల్వ ఉష్ణోగ్రత తగ్గినప్పుడు, పెద్ద ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని సెట్ చేయడం అవసరం.

2. మంచి ద్రవత్వంతో పదార్థాల కోసం, తక్కువ ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని ఉపయోగించాలి;గాజు మరియు అధిక స్నిగ్ధత పదార్థాల కోసం, పెద్ద ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని ఉపయోగించడం మంచిది.

3. ఉత్పత్తి సన్నగా ఉంటుంది, ప్రక్రియ పొడవుగా ఉంటుంది మరియు ఆకృతి మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది, ఇంజెక్షన్ పీడనం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది నింపడానికి మరియు అచ్చు వేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

4. ఉత్పత్తి యొక్క స్క్రాప్ రేటు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి సహేతుకంగా సెట్ చేయబడిందా అనేదానికి నేరుగా సంబంధించినది.స్థిరత్వం యొక్క ఆవరణ ఏమిటంటే, అచ్చు పరికరాలు చెక్కుచెదరకుండా మరియు దాచిన లోపాలు లేకుండా ఉంటాయి.