సన్నని షెల్ ప్లాస్టిక్ భాగాల ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌లో సాధారణ లోపాలలో వార్‌పేజ్ డిఫార్మేషన్ ఒకటి.వార్‌పేజ్ డిఫార్మేషన్ విశ్లేషణలో ఎక్కువ భాగం గుణాత్మక విశ్లేషణను స్వీకరిస్తుంది మరియు వీలైనంత వరకు పెద్ద వార్‌పేజ్ వైకల్యాన్ని నివారించడానికి ఉత్పత్తి రూపకల్పన, అచ్చు రూపకల్పన మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితుల అంశాల నుండి చర్యలు తీసుకోబడతాయి. ఉదాహరణకు, కొన్ని సాధారణ ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులు,ప్లాస్టిక్ షూ రాక్లు, ప్లాస్టిక్ క్లిప్లు, ప్లాస్టిక్ బ్రాకెట్లు, మొదలైనవి
అచ్చు పరంగా, ఇంజెక్షన్ అచ్చు యొక్క స్థానం, రూపం మరియు గేట్ల సంఖ్య అచ్చు కుహరంలో ప్లాస్టిక్ నింపే స్థితిని ప్రభావితం చేస్తుంది, ఫలితంగా ప్లాస్టిక్ భాగాల వైకల్యం ఏర్పడుతుంది.వార్‌పేజ్ వైకల్యం అసమాన సంకోచానికి సంబంధించినది కాబట్టి, సంకోచం మరియు ఉత్పత్తి వార్‌పేజ్ మధ్య సంబంధాన్ని విభిన్న ప్రక్రియ పరిస్థితులలో వివిధ ప్లాస్టిక్‌ల సంకోచ ప్రవర్తనను అధ్యయనం చేయడం ద్వారా విశ్లేషించబడుతుంది.ఇది ఉత్పత్తుల యొక్క వార్‌పేజ్ వైకల్యంపై అవశేష ఉష్ణ ఒత్తిడి ప్రభావం మరియు ఉత్పత్తుల యొక్క వార్‌పేజ్ వైకల్యంపై ప్లాస్టిసైజేషన్ దశ, అచ్చు నింపడం మరియు శీతలీకరణ దశ మరియు డీమోల్డింగ్ దశ ప్రభావం.
వార్పింగ్ డిఫార్మేషన్ సొల్యూషన్‌పై ఇంజెక్షన్ అచ్చు ఉత్పత్తుల సంకోచం ప్రభావం:
ఇంజెక్షన్ అచ్చు ఉత్పత్తుల యొక్క వార్‌పేజ్ వైకల్యానికి ప్రత్యక్ష కారణం ప్లాస్టిక్ భాగాల అసమాన సంకోచంలో ఉంది.వార్‌పేజ్ విశ్లేషణ కోసం, సంకోచం ముఖ్యం కాదు.ముఖ్యమైనది సంకోచంలో తేడా.ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రవాహ దిశలో పాలిమర్ అణువుల అమరిక కారణంగా, ప్రవాహ దిశలో కరిగిన ప్లాస్టిక్‌ల సంకోచం నిలువు దిశలో కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఫలితంగా వార్‌పేజ్ మరియు ఇంజెక్షన్ భాగాల వైకల్యం ఏర్పడుతుంది.సాధారణంగా, ఏకరీతి సంకోచం ప్లాస్టిక్ భాగాల పరిమాణంలో మార్పులను మాత్రమే కలిగిస్తుంది మరియు అసమాన సంకోచం మాత్రమే వార్‌పేజ్ వైకల్యానికి కారణమవుతుంది.ప్రవాహ దిశలో మరియు నిలువు దిశలో స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల సంకోచం రేటు మధ్య వ్యత్యాసం నిరాకార ప్లాస్టిక్‌ల కంటే పెద్దది మరియు దాని సంకోచం రేటు కూడా నిరాకార ప్లాస్టిక్‌ల కంటే పెద్దది.స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల యొక్క పెద్ద సంకోచం రేటు మరియు సంకోచం యొక్క అనిసోట్రోపి యొక్క సూపర్‌పొజిషన్ తర్వాత, స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల యొక్క వార్పింగ్ వైకల్యం యొక్క ధోరణి నిరాకార ప్లాస్టిక్‌ల కంటే చాలా పెద్దది.
ఉత్పత్తి జ్యామితి యొక్క విశ్లేషణ ఆధారంగా ఎంపిక చేయబడిన మల్టీస్టేజ్ ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియ: ఉత్పత్తి యొక్క లోతైన కుహరం మరియు సన్నని గోడ కారణంగా, అచ్చు కుహరం పొడవైన మరియు ఇరుకైన ఛానెల్.కరుగు ఈ భాగం ద్వారా ప్రవహించినప్పుడు, అది త్వరగా పాస్ చేయాలి, లేకుంటే అది చల్లబరచడం మరియు పటిష్టం చేయడం సులభం, ఇది అచ్చు కుహరం నింపే ప్రమాదానికి దారి తీస్తుంది.ఇక్కడ హై స్పీడ్ ఇంజెక్షన్ సెట్ చేయాలి.అయినప్పటికీ, హై-స్పీడ్ ఇంజెక్షన్ కరిగిపోవడానికి చాలా గతి శక్తిని తెస్తుంది.కరుగు దిగువకు ప్రవహించినప్పుడు, అది గొప్ప జడత్వ ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఫలితంగా శక్తి నష్టం మరియు అంచు ఓవర్‌ఫ్లో అవుతుంది.ఈ సమయంలో, ద్రవీభవన ప్రవాహ రేటును తగ్గించడం మరియు అచ్చు నింపే ఒత్తిడిని తగ్గించడం మరియు సాధారణంగా తెలిసిన ఒత్తిడిని పట్టుకునే ఒత్తిడిని (సెకండరీ ప్రెజర్, ఫాలో-అప్ ప్రెజర్) నిర్వహించడం అవసరం. గేట్ పటిష్టం కావడానికి ముందు అచ్చు కుహరంలోకి, ఇది ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ కోసం బహుళ-దశల ఇంజెక్షన్ వేగం మరియు ఒత్తిడి యొక్క అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది.
అవశేష ఉష్ణ ఒత్తిడి వల్ల ఉత్పాదనల వార్‌పేజ్ మరియు వైకల్యానికి పరిష్కారం:
ద్రవ ఉపరితలం యొక్క వేగం స్థిరంగా ఉండాలి.జిగురు ఇంజెక్షన్ సమయంలో కరిగిపోకుండా నిరోధించడానికి వేగవంతమైన జిగురు ఇంజెక్షన్‌ని స్వీకరించాలి.జిగురు ఇంజెక్షన్ వేగం యొక్క అమరిక, క్లిష్టమైన ప్రాంతంలో (ఫ్లో ఛానల్ వంటివి) వేగంగా నింపడం మరియు నీటి ప్రవేశద్వారం వద్ద వేగాన్ని తగ్గించడాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.జిగురు ఇంజెక్షన్ వేగం ఓవర్‌ఫిల్లింగ్, ఫ్లాష్ మరియు అవశేష ఒత్తిడిని నివారించడానికి అచ్చు కుహరం నిండిన వెంటనే ఆగిపోయేలా చూడాలి.
పోస్ట్ సమయం: మే-17-2022