ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క వార్‌పేజ్ మరియు వైకల్యం యొక్క కారణాల విశ్లేషణ

1. అచ్చు:

(1) భాగాల మందం మరియు నాణ్యత ఏకరీతిగా ఉండాలి.

(2)శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన అచ్చు కుహరంలోని ప్రతి భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఏకరీతిగా చేయాలి మరియు పోయడం వ్యవస్థ వేర్వేరు ప్రవాహ దిశలు మరియు సంకోచం రేట్ల కారణంగా వార్పింగ్‌ను నివారించడానికి పదార్థ ప్రవాహాన్ని సుష్టంగా చేయాలి మరియు రన్నర్‌లను తగిన విధంగా మందంగా చేయాలి మరియు ఏర్పడటానికి కష్టతరమైన భాగాల యొక్క ప్రధాన స్రవంతి.రహదారి, కుహరంలో సాంద్రత వ్యత్యాసం, పీడన వ్యత్యాసం మరియు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాన్ని తొలగించడానికి ప్రయత్నించండి.

(3) భాగం యొక్క మందం యొక్క పరివర్తన జోన్ మరియు మూలలు తగినంత మృదువైనవి మరియు మంచి అచ్చు విడుదలను కలిగి ఉండాలి.ఉదాహరణకు, అచ్చు విడుదల మార్జిన్‌ను పెంచండి, అచ్చు ఉపరితలం యొక్క పాలిషింగ్‌ను మెరుగుపరచండి మరియు ఎజెక్షన్ సిస్టమ్ యొక్క బ్యాలెన్స్‌ను నిర్వహించండి.

(4) మంచి ఎగ్జాస్ట్.

(5) భాగం యొక్క గోడ మందాన్ని పెంచండి లేదా యాంటీ-వార్పింగ్ దిశను పెంచండి మరియు పక్కటెముకలను బలోపేతం చేయడం ద్వారా భాగం యొక్క యాంటీ-వార్పింగ్ సామర్థ్యాన్ని బలోపేతం చేయండి.

(6)అచ్చులో ఉపయోగించిన పదార్థం యొక్క బలం సరిపోదు.

2. ప్లాస్టిక్ అంశం:

నిరాకార ప్లాస్టిక్‌ల కంటే స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌లు వైకల్యానికి ఎక్కువ అవకాశాలు ఉన్నాయి.అదనంగా, స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌లు స్ఫటికీకరణ యొక్క స్ఫటికీకరణ ప్రక్రియను ఉపయోగించి శీతలీకరణ రేటు మరియు సంకోచం రేటు పెరుగుదలతో తగ్గుతాయి.

3. ప్రాసెసింగ్ అంశాలు:

(1) ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంది, పట్టుకునే సమయం చాలా ఎక్కువ, మరియు కరిగే ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, ఇది అంతర్గత ఒత్తిడిని పెంచడానికి మరియు వైకల్యానికి దారి తీస్తుంది.

(2) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంది మరియు శీతలీకరణ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, దీని వలన డీమోల్డింగ్ సమయంలో వేడెక్కడం వలన భాగం బయటకు వస్తుంది.

(3) అంతర్గత ఒత్తిడి ఉత్పత్తిని పరిమితం చేయడానికి కనీస పూరక మొత్తాన్ని ఉంచుతూ సాంద్రతను తగ్గించడానికి స్క్రూ వేగం మరియు వెనుక ఒత్తిడిని తగ్గించండి.

(4) అవసరమైతే, వార్పింగ్ మరియు వైకల్యానికి గురయ్యే భాగాలను మృదువైన ఆకారంలో లేదా డీమోల్డ్ చేసి తిరిగి ఇవ్వవచ్చు.